注塑塑料熔接痕的原因及影响因素和解决方案

         熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

 

 

一   设备方面：

塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

 

二  模具方面
 

（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

 

三  工艺方面

 

（1）提高注射压力，延长注射时间。

（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排气。

（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

 

四  原料方面

 

（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

 

五  制品设计方面

 

（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

（2）嵌件位置不当，应以调整。